Graniti është një lloj shkëmbi magmatik i nxjerrë për forcën, dendësinë, qëndrueshmërinë dhe rezistencën e tij ekstreme ndaj korrozionit. Por graniti është gjithashtu shumë i gjithanshëm - nuk është vetëm për katrorë dhe drejtkëndësha! Në fakt, ne punojmë me besim me komponentë graniti të projektuar në forma, kënde dhe kthesa të të gjitha variacioneve në mënyrë të rregullt - me rezultate të shkëlqyera.
Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:
■ i përpunueshëm
■ saktësisht i sheshtë kur pritet dhe përfundohet
■ rezistent ndaj ndryshkut
■ i qëndrueshëm
■ jetëgjatë
Komponentët prej graniti janë gjithashtu të lehtë për t'u pastruar. Kur krijoni dizajne të personalizuara, sigurohuni që të zgjidhni granitin për përfitimet e tij superiore.

STANDARDE / ZBATIME ME VESHTJE TË LARTË
Graniti i përdorur nga ZHHIMG për produktet tona standarde të pllakave sipërfaqësore ka përmbajtje të lartë kuarci, gjë që ofron rezistencë më të madhe ndaj konsumimit dhe dëmtimit. Ngjyrat tona Superior Black kanë shkallë të ulët të thithjes së ujit, duke minimizuar mundësinë që matësit tuaj precizë të ndryshken gjatë vendosjes në pllaka. Ngjyrat e granitit të ofruara nga ZHHIMG rezultojnë në më pak shkëlqim, që do të thotë më pak lodhje të syve për individët që përdorin pllakat. Ne i kemi zgjedhur llojet e granitit tonë duke marrë parasysh zgjerimin termik në një përpjekje për ta mbajtur këtë aspekt minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
Kur aplikimi juaj kërkon një pllakë me forma të personalizuara, futje me fileto, prerje ose përpunime të tjera, do të dëshironi të zgjidhni një material si Black Jinan Black. Ky material natyror ofron ngurtësi superiore, zbutje të shkëlqyer të dridhjeve dhe përpunim të përmirësuar.

Është e rëndësishme të theksohet se vetëm ngjyra nuk është një tregues i cilësive fizike të gurit. Në përgjithësi, ngjyra e granitit lidhet drejtpërdrejt me praninë ose mungesën e mineraleve, të cilat mund të mos kenë asnjë ndikim në cilësitë që e bëjnë material të mirë për pllaka sipërfaqësore. Ekzistojnë granite rozë, gri dhe të zeza që janë të shkëlqyera për pllaka sipërfaqësore, si dhe granite të zeza, gri dhe rozë që janë krejtësisht të papërshtatshme për aplikime precize. Karakteristikat kritike të granitit, pasi ato lidhen me përdorimin e tij si material për pllaka sipërfaqësore, nuk kanë të bëjnë fare me ngjyrën dhe janë si më poshtë:
■ Ngurtësi (përkulje nën ngarkesë - e treguar nga Moduli i Elasticitetit)
■ Fortësia
■ Dendësia
■ Rezistencë ndaj konsumimit
■ Stabiliteti
■ Poroziteti

Ne kemi testuar shumë materiale graniti dhe i kemi krahasuar këto materiale. Më në fund kemi arritur në përfundimin se graniti i zi Jinan është materiali më i mirë që kemi njohur ndonjëherë. Graniti i zi indian dhe graniti i Afrikës së Jugut janë të ngjashëm me Granitin e Zi Jinan, por vetitë e tyre fizike janë më të dobëta se Graniti i Zi Jinan. ZHHIMG do të vazhdojë të kërkojë më shumë materiale graniti në botë dhe të krahasojë vetitë e tyre fizike.

Për të folur më shumë rreth granitit të duhur për projektin tuaj, ju lutemi na kontaktoniinfo@zhhimg.com.

Prodhues të ndryshëm përdorin standarde të ndryshme. Ka shumë standarde në botë.
Standardi DIN, ASME B89.3.7-2013 ose Specifikimi Federal GGG-P-463c (Pllaka Sipërfaqësore Graniti) e kështu me radhë si bazë për specifikimet e tyre.

Dhe ne mund të prodhojmë pllaka graniti për inspektim preciz sipas kërkesave tuaja. Ju lutemi të na kontaktoni nëse dëshironi të dini më shumë informacion rreth standardeve të tjera.

Sheshësia mund të konsiderohet si të gjitha pikat në sipërfaqe që përmbahen brenda dy planeve paralele, planit bazë dhe planit të çatisë. Matja e distancës midis planeve është sheshësia e përgjithshme e sipërfaqes. Kjo matje e sheshësisë zakonisht mbart një tolerancë dhe mund të përfshijë një përcaktim të gradës.

Për shembull, tolerancat e rrafshësisë për tre klasa standarde përcaktohen në specifikimin federal siç përcaktohet nga formula e mëposhtme:
■ Klasa Laboratorike AA = (40 + diagonale në katror/25) x .000001" (njëanësore)
■ Klasa e Inspektimit A = Klasa e Laboratorit AA x 2
■ Klasa B e Dhomës së Veglave = Klasa e Laboratorit AA x 4.

Për pllakat sipërfaqësore me madhësi standarde, ne garantojmë toleranca të rrafshësisë që tejkalojnë kërkesat e këtij specifikimi. Përveç rrafshësisë, ASME B89.3.7-2013 dhe Specifikimi Federal GGG-P-463c trajtojnë tema duke përfshirë: saktësinë e matjes së përsëritur, vetitë e materialit të graniteve të pllakave sipërfaqësore, përfundimin e sipërfaqes, vendndodhjen e pikës së mbështetjes, ngurtësinë, metodat e pranueshme të inspektimit, instalimin e futjeve me fileto, etj.

Pllakat sipërfaqësore të granitit ZHHIMG dhe pllakat e inspektimit të granitit plotësojnë ose tejkalojnë të gjitha kërkesat e përcaktuara në këtë specifikim. Aktualisht, nuk ka një specifikim përcaktues për pllakat këndore, paralelet ose katrorët kryesorë të granitit.

Dhe mund të gjeni formulat për standarde të tjera nëSHKARKO.

Së pari, është e rëndësishme ta mbani pllakën të pastër. Pluhuri gërryes i përhapur në ajër është zakonisht burimi më i madh i konsumimit në një pllakë, pasi tenton të ngulitet në pjesët e punës dhe në sipërfaqet e kontaktit të matësve. Së dyti, mbulojeni pllakën tuaj për ta mbrojtur atë nga pluhuri dhe dëmtimet. Jetëgjatësia e konsumimit mund të zgjatet duke e mbuluar pllakën kur nuk është në përdorim, duke e rrotulluar pllakën periodikisht në mënyrë që një zonë e vetme të mos përdoret shumë dhe duke zëvendësuar jastëkët e kontaktit të çelikut në matës me jastëkë karbidi. Gjithashtu, shmangni vendosjen e ushqimit ose pijeve të gazuara në pllakë. Vini re se shumë pije të gazuara përmbajnë acid karbonik ose fosforik, i cili mund të tresë mineralet më të buta dhe të lërë gropëza të vogla në sipërfaqe.

Kjo varet nga mënyra se si përdoret pjata. Nëse është e mundur, ne rekomandojmë pastrimin e pjatës në fillim të ditës (ose turnit të punës) dhe përsëri në fund. Nëse pjata ndotet, veçanërisht me lëngje vajore ose ngjitëse, ndoshta duhet të pastrohet menjëherë.

Pastroni pllakën rregullisht me lëng ose pastrues për sipërfaqen e pllakave ZHHIMG Waterless. Zgjedhja e tretësirave të pastrimit është e rëndësishme. Nëse përdoret një tretës i avullueshëm (aceton, hollues llaku, alkool, etj.), avullimi do ta ftohë sipërfaqen dhe do ta shtrembërojë atë. Në këtë rast, është e nevojshme ta lini pjatën të normalizohet para se ta përdorni, përndryshe do të ndodhin gabime në matje.

Sasia e kohës që duhet që pjata të normalizohet do të ndryshojë në varësi të madhësisë së pjatës dhe sasisë së ftohjes. Një orë duhet të jetë e mjaftueshme për pjata më të vogla. Dy orë mund të nevojiten për pjata më të mëdha. Nëse përdoret një pastrues me bazë uji, do të ketë edhe pak ftohje avulluese.

Pllaka gjithashtu do të mbajë ujin, dhe kjo mund të shkaktojë ndryshkjen e pjesëve metalike në kontakt me sipërfaqen. Disa pastrues gjithashtu do të lënë një mbetje ngjitëse pasi të thahen, e cila do të tërheqë pluhurin në ajër dhe në fakt do të rrisë konsumimin, në vend që ta zvogëlojë atë.

Kjo varet nga përdorimi i pllakës dhe mjedisi. Ne rekomandojmë që një pllakë e re ose aksesor graniti preciz të ri të rikalibrohet plotësisht brenda një viti nga blerja. Nëse pllaka e sipërfaqes së granitit do të përdorët shumë, mund të jetë e këshillueshme që ky interval të shkurtohet në gjashtë muaj. Inspektimi mujor për gabime të përsëritura në matje duke përdorur një nivel elektronik ose një pajisje të ngjashme do të tregojë çdo njollë konsumimi në zhvillim dhe zgjat vetëm disa minuta për t'u kryer. Pasi të përcaktohen rezultatet e rikalibrimit të parë, intervali i kalibrimit mund të zgjatet ose shkurtohet sipas lejes ose kërkesës së sistemit tuaj të brendshëm të cilësisë.

Ne mund të ofrojmë shërbime për t'ju ndihmuar të inspektoni dhe kalibroni pllakën tuaj sipërfaqësore të granitit.

Ekzistojnë disa shkaqe të mundshme për ndryshimet midis kalibrimeve:

• Sipërfaqja u la me një tretësirë ​​të nxehtë ose të ftohtë para kalibrimit dhe nuk iu dha kohë e mjaftueshme për t'u normalizuar.
• Pllaka nuk mbështetet siç duhet
• Ndryshimi i temperaturës
• Draftet
• Rrezet e diellit direkte ose nxehtësia tjetër rrezatuese në sipërfaqen e pllakës. Sigurohuni që ndriçimi sipërfaqësor të mos e ngrohë sipërfaqen.
• Ndryshimet në gradientin vertikal të temperaturës midis dimrit dhe verës (Nëse është e mundur, dijeni temperaturën e gradientit vertikal në kohën kur kryhet kalibrimi.)
• Pllakës nuk i është dhënë kohë e mjaftueshme për t'u normalizuar pas dërgesës.
• Përdorimi i papërshtatshëm i pajisjeve të inspektimit ose përdorimi i pajisjeve të pakalibruara
• Ndryshimi i sipërfaqes që vjen nga konsumimi

Sa lloje vrimash ka në granitin preciz?

Hapje në Komponentët e Granitit Preciz

Për shumë fabrika, dhoma inspektimi dhe laboratorë, pllakat sipërfaqësore precize prej graniti përdoren si bazë për matje të sakta. Meqenëse çdo matje lineare varet nga një sipërfaqe referimi e saktë nga e cila merren dimensionet përfundimtare, pllakat sipërfaqësore ofrojnë planin më të mirë të referencës për inspektimin e punës dhe paraqitjen para përpunimit. Ato janë gjithashtu baza ideale për të bërë matje lartësie dhe sipërfaqe matëse. Për më tepër, një shkallë e lartë e sheshtësisë, stabilitetit, cilësisë së përgjithshme dhe punimit i bëjnë ato një zgjedhje të mirë për montimin e sistemeve të sofistikuara mekanike, elektronike dhe optike të matjes. Për cilindo nga këto procese matjeje, është e domosdoshme që pllakat sipërfaqësore të mbahen të kalibruara.

Repeat Measurements and Flatness

Si matjet e sheshtësisë ashtu edhe ato të përsëritura janë kritike për të siguruar një sipërfaqe precize. Sheshtësia mund të konsiderohet si të gjitha pikat në sipërfaqe që përmbahen brenda dy planeve paralele, planit bazë dhe planit të çatisë. Matja e distancës midis planeve është sheshtësia e përgjithshme e sipërfaqes. Kjo matje e sheshtësisë zakonisht mbart një tolerancë dhe mund të përfshijë një përcaktim të gradës.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:

Standardi DIN, Standardi GB, Standardi ASME, Standardi JJS... vende të ndryshme me qëndrime të ndryshme...

Më shumë detaje rreth standardit.

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

Për të siguruar që një pllakë sipërfaqësore përmbush specifikimet e rrafshësisë dhe matjes së përsëritur, prodhuesit e pllakave sipërfaqësore të granitit duhet të përdorin Specifikimin Federal GGG-P-463c si bazë për specifikimet e tyre. Ky standard trajton saktësinë e matjes së përsëritur, vetitë e materialit të pllakës sipërfaqësore të granitit, përfundimin e sipërfaqes, vendndodhjen e pikës së mbështetjes, ngurtësinë, metodat e pranueshme të inspektimit dhe instalimin e futjeve me fileto.

Checking Plate Accuracy

Duke ndjekur disa udhëzime të thjeshta, një investim në një pllakë sipërfaqësore graniti duhet të zgjasë për shumë vite. Në varësi të përdorimit të pllakës, mjedisit të punishtes dhe saktësisë së kërkuar, frekuenca e kontrollit të saktësisë së pllakës sipërfaqësore ndryshon. Një rregull i përgjithshëm është që një pllakë e re të rikalibrohet plotësisht brenda një viti nga blerja. Nëse pllaka përdoret shpesh, këshillohet që ky interval të shkurtohet në gjashtë muaj.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations

Në disa raste, ka ndryshime midis kalibrimit të pllakave sipërfaqësore. Ndonjëherë faktorë të tillë si ndryshimi i sipërfaqes që vjen nga konsumimi, përdorimi i gabuar i pajisjeve të inspektimit ose përdorimi i pajisjeve të pakalibruara mund të shpjegojnë këto ndryshime. Megjithatë, dy faktorët më të zakonshëm janë temperatura dhe mbështetja.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Extend Plate Life

Ndjekja e disa udhëzimeve do të zvogëlojë konsumimin e një pllake sipërfaqësore graniti dhe në fund të fundit, do të zgjasë jetëgjatësinë e saj.

Së pari, është e rëndësishme ta mbani pllakën të pastër. Pluhuri gërryes i përhapur në ajër është zakonisht burimi më i madh i konsumimit të një pllake, pasi ai tenton të ngulitet në pjesët e punës dhe në sipërfaqet e kontaktit të matësve.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rrotullojeni pllakën periodikisht në mënyrë që një zonë e vetme të mos përdoret shumë. Gjithashtu, rekomandohet të zëvendësoni jastëkët e kontaktit të çelikut në matës me jastëkë karabit.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap

Kur një pllakë sipërfaqësore graniti ka nevojë për rilyerje, merrni në konsideratë nëse duhet ta kryeni këtë shërbim në vend apo në qendrën e kalibrimit. Është gjithmonë e preferueshme që pllaka të rilyhet në fabrikë ose në një strukturë të dedikuar. Megjithatë, nëse pllaka nuk është shumë e konsumuar, përgjithësisht brenda 0.001 inç të tolerancës së kërkuar, ajo mund të rilyhet në vend. Nëse një pllakë është e konsumuar deri në atë pikë sa është më shumë se 0.001 inç jashtë tolerancës, ose nëse është shumë e gropëzuar ose e gërvishtur, atëherë ajo duhet të dërgohet në fabrikë për bluarje para rilyerjes.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Duhet treguar shumë kujdes në zgjedhjen e një tekniku për kalibrim dhe ripërpunim në vend. Kërkoni akreditim dhe verifikoni nëse pajisjet që tekniku do të përdorë kanë një kalibrim të gjurmueshëm. Përvoja është gjithashtu një faktor i rëndësishëm, pasi duhen shumë vite për të mësuar se si të lyeni saktë granitin me precizion.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.Q

Checklist for Calibration Variations

1. Sipërfaqja u la me një tretësirë ​​të nxehtë ose të ftohtë para kalibrimit dhe nuk iu la kohë e mjaftueshme për t'u normalizuar.

2. Pllaka nuk është mbështetur siç duhet.

3. Ndryshimi i temperaturës.

4. Drafte.

5. Rrezet e diellit direkte ose nxehtësia tjetër rrezatuese mbi sipërfaqen e pllakës. Sigurohuni që ndriçimi sipër kokës të mos e ngrohë sipërfaqen.

6. Ndryshimet në gradientin vertikal të temperaturës midis dimrit dhe verës. Nëse është e mundur, dijeni temperaturën e gradientit vertikal në kohën kur kryhet kalibrimi.

7. Pllakës nuk i është dhënë kohë e mjaftueshme për t'u normalizuar pas dërgesës.

8. Përdorim i papërshtatshëm i pajisjeve të inspektimit ose përdorimi i pajisjeve të pakalibruara.

9. Ndryshimi i sipërfaqes që rezulton nga konsumimi.

Tech Tips

• Meqenëse çdo matje lineare varet nga një sipërfaqe referimi e saktë nga e cila merren dimensionet përfundimtare, pllakat sipërfaqësore ofrojnë planin më të mirë të referencës për inspektimin e punës dhe paraqitjen para përpunimit.
• Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.
• Një program efektiv inspektimi duhet të përfshijë kontrolle të rregullta me një autokolimator, duke siguruar kalibrim aktual të sheshtësisë së përgjithshme të gjurmueshme deri te Autoriteti Kombëtar i Inspektimit.

Ndër grimcat minerale që përbëjnë granitin, më shumë se 90% janë feldspat dhe kuarc, nga të cilët feldspati është më i përbëri. Feldspati është shpesh i bardhë, gri dhe i kuq si mishi, dhe kuarci është kryesisht pa ngjyrë ose i bardhë gri, të cilat përbëjnë ngjyrën bazë të granitit. Feldspati dhe kuarci janë minerale të forta dhe është e vështirë të lëvizen me thikë çeliku. Sa i përket njollave të errëta në granit, kryesisht mikë të zezë, ka disa minerale të tjera. Edhe pse biotiti është relativisht i butë, aftësia e tij për t'i rezistuar stresit nuk është e dobët dhe në të njëjtën kohë ato kanë një sasi të vogël në granit, shpesh më pak se 10%. Kjo është gjendja materiale në të cilën graniti është veçanërisht i fortë.

Një arsye tjetër pse graniti është i fortë është se grimcat e tij minerale janë të lidhura fort me njëra-tjetrën dhe janë të ngulitura në njëra-tjetrën. Poret shpesh përbëjnë më pak se 1% të vëllimit të përgjithshëm të shkëmbit. Kjo i jep granitit aftësinë për t'i bërë ballë presioneve të forta dhe nuk depërtohet lehtë nga lagështia.

Komponentët e granitit janë bërë prej guri pa ndryshk, rezistencë ndaj acideve dhe alkaleve, rezistencë të mirë ndaj konsumimit dhe jetëgjatësi të gjatë shërbimi, pa mirëmbajtje të veçantë. Komponentët precizë të granitit përdoren kryesisht në përpunimin e veglave të industrisë së makinerive. Prandaj, ato quhen komponentë precizë graniti ose komponentë graniti. Karakteristikat e komponentëve precizë të granitit janë në thelb të njëjta me ato të platformave të granitit. Hyrje në përpunimin e veglave dhe matjen e komponentëve precizë të granitit: Përpunimi preciz dhe teknologjia e mikropërpunimit janë drejtime të rëndësishme zhvillimi të industrisë së prodhimit të makinerive dhe janë bërë një tregues i rëndësishëm për të matur një nivel të teknologjisë së lartë. Zhvillimi i teknologjisë së përparuar dhe industria e mbrojtjes është i pandashëm nga përpunimi preciz dhe teknologjia e mikropërpunimit. Komponentët e granitit mund të rrëshqasin pa probleme gjatë matjes, pa ngecje. Matja e sipërfaqes së punës, gërvishtjet e përgjithshme nuk ndikojnë në saktësinë e matjes. Komponentët e granitit duhet të projektohen dhe prodhohen sipas kërkesave të anës së kërkesës.

Fusha e aplikimit:

Siç e dimë të gjithë, gjithnjë e më shumë makineri dhe pajisje po zgjedhin komponentë graniti precizë.

Komponentët e granitit përdoren për lëvizje dinamike, motorë linearë, CMM, CNC, makina lazeri...

ju mirëpresim të na kontaktoni për më shumë informacion.

Pajisjet matëse të granitit dhe përbërësit mekanikë të granitit janë bërë nga granit i zi Jinan me cilësi të lartë. Për shkak të saktësisë së tyre të lartë, qëndrueshmërisë së gjatë, stabilitetit të mirë dhe rezistencës ndaj korrozionit, ato janë përdorur gjithnjë e më shumë në inspektimin e produkteve të industrisë moderne dhe fushave të tilla shkencore si mekanika aerohapësinore dhe kërkimet shkencore.

Avantazhet

----Dy herë më i fortë se giza;

----Ndryshimet minimale të dimensioneve janë për shkak të ndryshimeve të temperaturës;

----Pa shtrydhje, kështu që nuk ka ndërprerje të punës;

----Pa gunga ose zgjatje për shkak të strukturës së kokërrzave të imëta dhe ngjitjes së parëndësishme, e cila siguron shkallë të lartë të sheshtësisë gjatë një jetëgjatësie të gjatë shërbimi dhe nuk shkakton dëmtime në pjesë ose instrumente të tjera;

----Funksionim pa probleme për përdorim me materiale magnetike;

----Jetëgjatësi dhe pa ndryshk, duke rezultuar në kosto të ulëta mirëmbajtjeje.

Pllakat sipërfaqësore të granitit me precizion janë të lëmuara me precizion me një standard të lartë rrafshësie për të arritur saktësi dhe përdoren si bazë për montimin e sistemeve të sofistikuara të matjes mekanike, elektronike dhe optike.

Disa nga karakteristikat unike të pllakës sipërfaqësore të granitit:

Uniformiteti në Fortësi;

Kushtet e sakta nën ngarkesë;

Absorbues i dridhjeve;

Lehtë për t’u pastruar;

Rezistent ndaj mbështjelljes;

Porozitet i ulët;

Jo-gërryes;

Jo-magnetike

Avantazhet e Pllakës Sipërfaqësore të Granitit

First, the rock after a long period of natural aging, uniform structure, coefficient minimum, the internal stress completely disappear, not deformed, so the precision is high.

Dërgo email

Whatsapp

Skype

Anglisht

gjermanisht

frëngjisht

portugalisht

Spanjisht

Japonez

Koreane

Arabisht

irlandez

grek

turk

italiane

danez

rumanisht

Indonezisht

Çeke

suedeze

polak

bask

Katalanisht

Esperanto

Hindisht

Lao

shqip

Amarike

armenisht

Azerbajxhanisht

Bjellorusisht

PBengalisht

boshnjak

bullgar

Cebuanisht

Çiçeva

korsikan

Kroatisht

holandez

Estonisht

Filipinase

finlandez

frizianisht

galike

gjeorgjian

Guxharatisht

Haitian

Hausisht

HavaianHebraishtHmong

hungarezeIslandezeIgbo

JavanishtKannada

Kazake

Khmer

Kurd

kirgizisht

latinisht

letonisht

lituanisht

Luksemburg..

maqedonase

Malagasisht

Malajisht

Malajalamisht

maltezisht

Maori

Marathi

mongolisht

birmanisht

Nepalisht

Norvegjisht

Pashto

persisht

Punjabi

serbisht

Sesotho

Sinhalisht

Sllovakisht

1. sllovenisht

1. somalisht
2. Samoanisht
3. Skocezisht Gaelik
4. Shona
5. Sindhi
6. Sundanisht
7. Suahili
8. Taxhikisht
9. Tamil
10. Teluguisht

Tajlandeze

ukrainas

UrduAUzbekisht2VietnamezLUellsishtAXhosa

Jidish

Joruba

Zulu

Kinyarwanda

Tatar

Precision Granite Base Can Improve Machine Tool Performances

Requirements are constantly increasing in mechanical engineering in general and in machine tool construction in particular. Achieving maximum precision and performance values without increasing costs are constant challenges to being competitive. The machine tool bed is a decisive factor here. Therefore, more and more machine tool manufacturers are relying on granite. Due to its physical parameters, it offers clear advantages that cannot be achieved with steel or polymer concrete.

Granite is a so-called volcanic deep rock and has a very dense and homogeneous structure with an extremely low coefficient of expansion, low thermal conductivity and high vibration damping.

Below you will discover why the common opinion that granite is mainly only suitable as machine base for high-end coordinate measuring machines is long outdated and why this natural material as a machine tool base is a very advantageous alternative to steel or cast iron even for high-precision machine tools.

We can manufacture granite components for dynamic motion, granite components for linear motors, granite components for ndt, granite components for xray, granite components for cmm, granite components for cnc, granite precision for laser, granite components for aerospace, granite components for precision stages...

High Added Value Without Additional Costs
The increasing use of granite in mechanical engineering is not so much due to the massive increase in the price of steel. Rather, it is because the added value for the machine tool achieved with a machine bed made of granite is possible at very little or no extra cost. This is proven by cost comparisons of well-known machine tool manufacturers in Germany and Europe.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Due to its low thermal conductivity, granite is the better foundation for long-term precision.

With a tolerance of 1 μm, granite easily meets the flatness requirements according to DIN 876 for the degree of accuracy 00. With a value of 6 on the hardness scale 1 to 10, it is extremely hard, and with its specific weight of 2.8g/cm³ it almost reaches the value of aluminium. This also results in additional advantages such as higher feed rates, higher axis accelerations and an extension of the tool life for cutting machine tools. Thus, the change from a cast bed to a granite machine bed moves the machine tool in question into the high-end class in terms of precision and performance – at no extra cost.

Granite’s Improved Ecological Footprint
In contrast to materials such as steel or cast iron, natural stone does not have to be produced with a great deal of energy and using additives. Only relatively small amounts of energy are required for quarrying and surface treatment. This results in a superior ecological footprint, which even at the end of a machine’s life surpasses that of steel as a material. The granite bed can be the basis for a new machine or be used for completely different purposes such as shredding for road construction.

Nor are there any shortages of resources for granite. It is a deep rock formed from magma within the earth’s crust. It has ‘matured’ for millions of years and is available in very large quantities as a natural resource on almost all continents, including all of Europe.

Conclusion: The numerous demonstrable advantages of granite compared to steel or cast iron justify the increasing willingness of mechanical engineers to use this natural material as a foundation for high-precision, high-performance machine tools. Detailed information about granite properties, which are advantageous for machine tools and mechanical engineering, can be found in this further article.

A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. The Repeat Measurement specification states that a measurement taken anywhere on the surface of a plate will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness tighter than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile thereby minimizing local errors.

Most manufacturers, including imported brands, adhere to the Federal Specification of overall flatness tolerances but many overlook the repeat measurements. Many of the low value or budget plates available in the market today will not guarantee repeat measurements. A manufacturer who does not guarantee repeat measurements is NOT producing plates that meet the requirements of ASME B89.3.7-2013 or Federal Specification GGG-P-463c, or DIN 876, GB, JJS...

Both are critical to ensure a precision surface for accurate measurements. Flatness specification alone is not sufficient to guarantee measurement accuracy. Take as an example, a 36 X 48 Inspection Grade A surface plate, which meets ONLY the flatness specification of .000300". If the piece being checked bridges several peaks, and the gage being used is in a low spot, the measurement error could be the full tolerance in one area, 000300"! Actually, it can be much higher if the gage is resting on the slope of an incline.

Errors of .000600"-.000800" are possible, depending upon the severity of the slope, and the arm length of the gage being used. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"F.I.R. then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

The instruments that are used to verify repeatability are NOT designed to check overall flatness. When set to zero on a perfectly curved surface, they will continue to read zero, whether that surface is perfectly flat or perfectly concave or convex 1/2"! They simply verify the uniformity of the surface, not the flatness. Only a plate that meets both the flatness specification AND the repeat measurement specification truly meets the requirements of ASME B89.3.7-2013  or Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Yes, but they can only be guaranteed for a specific vertical temperature gradient. The effects of thermal expansion on the plate could easily cause a change in accuracy greater than the tolerance if there is a change in the gradient. In some cases, if the tolerance is tight enough, the heat absorbed from overhead lighting can cause enough of a gradient change over several hours.

Granite has a coefficient of thermal expansion of approximately .0000035 inches per inch per 1°F. As an example: A 36" x 48" x 8" surface plate has an accuracy of .000075" (1/2 of Grade AA) at a gradient of 0°F, the top and bottom are the same temperature. If the top of the plate warms up to the point where it is 1°F warmer than the bottom, the accuracy would change to .000275" convex ! Therefore, ordering a plate with a tolerance tighter than Laboratory Grade AA should only be considered if there is adequate climate control.

A surface plate should be supported at 3 points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered. Only 3 points can rest solidly on anything but a precision surface.

The plate should be supported at these points during production, and it should be supported only at these three points while in use. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same 3 points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. All zhhimg steel stands have support beams designed to line up with the proper support points.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if your application calls for it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Why Choose Granite for Machine Bases and Metrology Components?

The answer is 'yes' for almost every application. The advantages of granite include: No rust or corrosion, almost immune to warping, no compensating hump when nicked, longer wear life, smoother action, greater precision, virtually non-magnetic, low co-efficient of thermal expansion, and low maintenance cost.

Granite is a type of igneous rock quarried for its extreme strength, density, durability, and resistance to corrosion. But granite is also very versatile– it’s not just for squares and rectangles! In fact, Starrett Tru-Stone confidently works with granite components engineered in shapes, angles, and curves of all variations on a regular basis—with excellent outcomes.

Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:

machineable
precisely flat when cut and finished
rust resistant
durable
long lasting
Granite components are also easy to clean. When creating custom designs, be sure to choose granite for its superior benefits.

STANDARDS / HIGH WEAR APPLICATIONS
The granite utilized by ZhongHui for our standard surface plate products has high quartz content, which provides greater resistance to wear and damage. Our Superior Black and Crystal Pink colors have low water absorption rates, minimizing the possibility of your precision gages rusting while setting on the plates. The colors of granite offered by ZhongHui result in less glare, which means less eyestrain for individuals using the plates. We have chosen our granite types while considering thermal expansion in an effort to keep this aspect minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
When your application calls for a plate with custom shapes, threaded inserts, slots or other machining, you’ll want to select a material like Black Diabase. This natural material offers superior stiffness, excellent vibration dampening, and improved machinability.

Yes, if they are not too badly worn. Our factory setting and equipment allow the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. We urge you to use caution in selecting your calibration service. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a National Inspection Institution traceable calibration. It takes many years to learn how to properly lap precision granite.

ZhongHui provides quick turn-around on calibrations performed in our factory. Send your plates in for calibration if possible. Your quality and reputation depend on the accuracy of your measurement instruments including surface plates!

Our black surface plates have a significantly higher density and are up to three times as stiff. Therefore, a plate made of the black does not need to be as thick as a granite plate of the same size to have equal or greater resistance to deflection. Reduced thickness means less weight and lower shipping costs.

Beware of others who use lower quality black granite in the same thickness. As stated above, properties of granite, like wood or metal, vary by material and color, and is not an accurate predictor of stiffness, hardness, or wear resistance. In fact, many types of black granite and diabase are very soft and not suitable for surface plate applications.

No. The specialized equipment and training necessary to rework these items requires that they be returned to the factory for calibration and rework.

Yes. Ceramic and granite have similar characteristics, and the methods used to calibrate and lap granite can be used with ceramic items as well. Ceramics are more difficult to lap than granite resulting in a higher cost.

Yes, provided that the inserts are recessed below the surface. If steel inserts are flush with, or above the surface plane, they must be spot-faced down before the plate can be lapped. If required, we can provide that service.

Yes. Steel inserts with the desired thread (English or metric) can be epoxy bonded into the plate at the desired locations. ZhongHui uses CNC machines to provide the tightest insert locations within +/- 0.005”. For less critical inserts, our locational tolerance for threaded inserts is ±.060". Other options include steel T-Bars and dovetail slots machined directly into the granite.

Inserts that are properly bonded using high strength epoxy and good workmanship will withstand a great deal of torsional and shear force. In a recent test, using 3/8"-16 threaded inserts, an independent testing laboratory measured the force required to pull an epoxy-bonded insert from a surface plate. Ten plates were tested. Out of these ten, in nine cases, the granite fractured first. The average load at the point of failure was 10,020 lbs. for gray granite and 12,310 lbs. for black. In the single case where an insert pulled free of the plate, the load at the point of failure was 12,990 lbs.! If a work piece forms a bridge across the insert and extreme torque is applied, it is possible to generate enough force to fracture the granite. Partially for this reason, ZhongHui gives guidelines for the maximum safe torque that can be applied the epoxy bonded inserts: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Yes, but only at our factory. At our plant, we can restore almost any plate to 'like-new' condition, usually for less than half the cost of replacing it. Damaged edges can be cosmetically patched, deep grooves, nicks, and pits can be ground out, and the attached supports can be replaced. In addition, we can modify your plate to increase its versatility by adding solid or threaded steel inserts and cutting slots or clamping lips, per your specifications.

Why Choose Granite?
Granite is a type of igneous rock formed in the Earth millions of years ago. The composition of igneous rock contained many minerals such as quartz that is extremely hard and wear-resistant. In addition to hardness and wear resistance granite has approximately half the coefficient of expansion as cast iron. As its volumetric weight is approximately one third that of cast iron, granite is easier to manoeuvre.

For machine bases and metrology components, black granite is the colour most used. Black granite has a higher percentage of quartz than other colours and is, therefore, the hardest wearing.

Granite is cost-effective, and cut surfaces can be exceptionally flat. Not only can it be hand lapped to achieve extremes of accuracy, but re-conditioning can be performed without moving the plate or table off-site. It is entirely a hand lapping operation and generally costs much less than re-conditioning a cast iron alternative.

These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components such as the granite surface plate.

ZhongHui produces bespoke granite products that are created to support specific measurement requirements. These bespoke items vary from straight edges to tri squares. Due to the versatile nature of granite, the components can be produced to any size required; they are hard wearing and long-lasting.

Advantages of Granite Surface Plates
The importance of measuring on an even surface was established by British inventor Henry Maudsley in the 1800s. As a machine tool innovator, he determined that consistent production of parts required a solid surface for reliable measurements.

The industrial revolution created a demand for measuring surfaces, so engineering company Crown Windley created manufacturing standards. The standards for surface plates were first set by Crown in 1904 using metal. As the demand and cost for metal increased, alternative materials for the measuring surface were investigated.

In America, monument creator Wallace Herman established that black granite was an excellent surface plate material alternative to metal. As granite is non-magnetic and doesn’t rust, it soon became the preferred measuring surface.

A granite surface plate is an essential investment for laboratories and test facilities. A granite surface plate of 600 x 600 mm can be mounted on a support stand. The stands provide a working height of 34” (0.86m) with five adjustable points for levelling.

For reliable and consistent measurement results, a granite surface plate is crucial. As the surface is a smooth and stable plane, it enables instruments to be carefully manipulated.

The main advantages of granite surface plates are:

• Non-reflective
• Resistant to chemicals and corrosion
• Low coefficient of expansion compared with cart iron so less affected by temperature change
• Naturally rigid and hard-wearing
• The plane of the surface is unaffected if scratched
• Will not rust
• Non-magnetic
• Easy to clean and maintain
• Calibration and resurfacing can be done onsite
• Suitable for drilling for threaded support inserts
• High vibration damping

For many shops, inspection rooms and laboratories, precision granite surface plates are relied on as the basis for accurate measurement. Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining. They also are ideal bases for making height measurements and gaging surfaces. Further, a high degree of flatness, stability, overall quality and workmanship make them a good choice for mounting sophisticated mechanical, electronic and optical gaging systems. For any of these measurement processes, it is imperative to keep surface plates calibrated.

Repeat Measurements and Flatness
Both flatness and repeat measurements are critical to ensure a precision surface. Flatness can be considered as all points on the surface being contained within two parallel planes, the base plane and the roof plane. The measurement of distance between the planes is the overall flatness of the surface. This flatness measurement commonly carries a tolerance and may include a grade designation.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:
Laboratory Grade AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateral)
Inspection Grade A = Laboratory Grade AA x 2
Tool Room Grade B = Laboratory Grade AA x 4

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

To ensure a surface plate meets both the flatness and repeat measurement specifications, manufacturers of granite surface plates should use Federal Specification GGG-P-463c as a basis for their specifications. This standard addresses repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection and installation of threaded inserts.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

Checking Plate Accuracy
By following a few simple guidelines, an investment in a granite surface plate should last for many years. Depending on plate usage, shop environment and required accuracy, frequency of checking the surface plate accuracy varies. A general rule of thumb is for a new plate to receive a full recalibration within one year of purchase. If the plate is used frequently, it is advisable to shorten this interval to six months.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations
In some cases, there are variations between surface plate calibrations. Sometimes factors such as surface change resulting from wear, incorrect use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment can account for these variations. The two most common factors, however, are temperature and support.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

It is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages. Cover plates to protect them from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Extend Plate Life
Following a few guidelines will reduce wear on a granite surface plate and ultimately, extend its life.

First, it is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rotate the plate periodically so that a single area does not receive excessive use. Also, it is recommended to replace steel contact pads on gaging with carbide pads.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap
When a granite surface plate needs re-surfacing, consider whether to have this service performed on-site or at the calibration facility. It is always preferable to have the plate relapped at the factory or a dedicated facility. If, however, the plate is not too badly worn, generally within 0.001 inch of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a NIST-traceable calibration. Experience also is an important factor, as it takes many years to learn how to correctly lap precision granite.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.

Checklist for Calibration Variations

1. The surface was washed with a hot or cold solution prior to calibration and was not allowed sufficient time to normalize.
2. The plate is improperly supported.
3. Temperature change.
4. Drafts.
5. Direct sunlight or other radiant heat on the surface of the plate. Be sure that overhead lighting is not heating the surface.
6. Variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. If at all possible, know the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.
7. Plate not allowed sufficient time to normalize after shipment.
8. Improper use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment.
9. Surface change resulting from wear.

Tech Tips
Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining.

Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.